Punto de vista

Buenas prácticas para la industria nacional

| 06 de Septiembre de 2017 - 00:00

El uso eficiente de los recursos energéticos es esencial en todos los ámbitos, especialmente en la industria, que de acuerdo al Balance Energético Nacional 2016 (BEN 2016) es el mayor consumidor de energía después del transporte. Las medidas de ahorro y eficiencia energética permiten reducir los costos de electricidad, la importación de derivados de petróleo y la emisión de gases de efecto invernadero (GEI), siendo indispensable para mejorar los índices de sostenibilidad, al optimizar costos de producción, fortalecer la competitividad, potenciar la incorporación de innovación tecnológica e incrementar la eficiencia de los equipos.

Dentro de las principales estrategias para cumplir con estos propósitos está la inversión en tecnología de automatización energéticamente eficiente y la ejecución de un plan de mantenimiento enfocado en las áreas más sensibles de la industria: generación de vapor y sistemas de aire comprimido.

En Ecuador, un gran número de industrias de consumo intensivo de energía utiliza calderos, encargados de producir agua caliente y/o vapor para un amplio rango de aplicaciones, alimentados principalmente por combustibles de origen fósil. Las fugas en los calderos o en sus sistemas de tuberías son una de las fallas más comunes que generan graves pérdidas para la industria. Se estima que una pequeña fuga de 6 milímetros de diámetro en una caldera a diésel, destinada a calentar agua a 80°C y 7 bar de presión, genera una pérdida de 250.000 kg (de agua) al año, equivalente a $ 6.000.

Los daños en las tuberías también afectan a los sistemas de aire comprimido que son utilizados para automatizar procesos industriales (pistones, válvulas, entre otras). Se estima que el costo anual por cada litro desperdiciado de aire comprimido en un sistema de 100 kW puede ascender a $ 8. Evitar la caída de presión en 0,13 bar permitiría reducir en 1% el costo total de operación.

La planificación de mantenimientos adecuados para calderas y sistemas de aire comprimido en todos los niveles industriales permitiría incrementar el desempeño operativo, reduciría drásticamente el número de accidentes laborales y los tiempos de producción, con un consumo menor de combustibles fósiles y electricidad, con menor cantidad de GEI emitidos y un incremento en la competitividad de los productos manufacturados, lo que mejoraría la productividad de la industria nacional. (O)

 

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